رادیاتور آلومینیومی
ویژگی ها
هیت سینک های آلومینیومی، اگرچه در جذب حرارت کند هستند، اما گرما را به سرعت منتشر می کنند، اثر اتلاف گرما متناسب با ساختار و طرز کار آن است. هرچه هیت سینک بیشتر باشد، پولیش کف بهتر است، اثر اتلاف گرما بهتر است، اما فرآیند تولید آن نیز محدود است. به طور کلی، حداقل فاصله شیارهای هیت سینک در فرآیند تولید اکستروژن آلومینیوم تنها می تواند 1.1 میلی متر باشد.
اصل اتلاف گرما نیز ساده ترین است: از هیت سینک روی هیت سینک برای افزایش سطح تماس آن با هوا استفاده کنید و سپس از فن برای تسریع جریان هوا و از بین بردن گرمای هیت سینک استفاده کنید. ظرفیت حرارتی هیت سینک آلومینیومی کم است و گرما آزاد می شود. دستگاه بهتر کار می کند. بسیار ارزانتر از هیت سینک مسی است.
هیت سینک مسی، با حرارت زیاد، از سینک های حرارتی مسی برای دفع گرما استفاده کنید. از آنجایی که آلومینیوم به اثر قبلی دست نمی یابد، با اتلاف حرارت، این مزیت اصلی مس نسبت به آلومینیوم است. اما ظرفیت حرارتی بالای آن به این معناست که هیت سینک به سرعت گرما را جذب می کند، اما گرما را به آرامی ساطع می کند. گرمای زیادی در رسوب فیزیکی مس وجود دارد. برای دستیابی به نتایج دلخواه باید با فن‌های-پرقدرت و{5}}با سرعت بالا همکاری کرد. هیت سینک های هر دو نوع مواد دارای نقاط قوت خاص خود هستند و می توان آنها را با توجه به نیاز خود خریداری کرد.
فرآیند تولید
1. سینک حرارتی اکسترود شده آلومینیومی
مواد آلومینیومی از آنجایی که نرم و آسان برای پردازش هستند در بازار رادیاتور استفاده شده است. فناوری اکستروژن آلومینیوم به سادگی گرم کردن شمش آلومینیوم در دماهای بالا است. مایع آلومینیومی از طریق قالب اکستروژن شیاردار تحت فشار بالا جریان می‌یابد. جنین‌های هیت سینک ساخته شدند و سپس جنین‌های هیت سینک بریده شدند، شیار زدند و غیره، و سپس به هیت سینک رایج ما ساخته شدند.
هیت سینک های اکسترود شده آلومینیومی قیمت پایینی دارند و آستانه های فنی بالا نیستند، اما به دلیل محدودیت های مواد خاص خود، نسبت ضخامت و طول پره های هیت سینک نباید بیشتر از 1:18 باشد. بنابراین، افزایش مساحت اتلاف گرما در یک فضای محدود دشوار است، بنابراین اثر اتلاف حرارت هیت سینک های اکسترود شده آلومینیومی نسبتا ضعیف است، و واجد شرایط بودن برای CPUهای با فرکانس فزاینده- امروزی دشوار است.
2. هیت سینک مسی را به برق بزنید
در حال حاضر، ماده اصلی مورد استفاده در جریان اصلی هیت سینک چیزی بیش از آلومینیوم و مس نیست و فرآیند مس پلاگین دقیقاً ترکیبی از مزایای آلومینیوم و مس است. فرآیند مس پلاگین با اصل انبساط و انقباض حرارتی انجام می شود. پس از گرم شدن هیت سینک اکسترود شده آلومینیومی، هسته مسی داخل آن قرار می گیرد و در نهایت کل خنک سازی انجام می شود. از آنجایی که از رسانه های شخص ثالث استفاده نمی شود، فن آوری پلاگین-مس می تواند مقاومت حرارتی بین سطوح تماس را به میزان قابل توجهی کاهش دهد، نه تنها محکم بودن اتصال مس-آلومینیوم را تضمین می کند، بلکه از ویژگی های اتلاف سریع حرارت آلومینیوم و جذب سریع حرارت مس نیز استفاده کامل می کند. این پلاگین-در فرآیند مس دارای اتلاف گرمای مؤثر-هزینه متوسطی است و نوع اصلی سینک حرارتی موجود در بازار است.
3. روش فشرده سازی
یعنی روی هم چیدن تعداد زیادی ورق مس یا آلومینیوم. سپس دو طرف را فشار دهید و مقطع-را جلا دهید. این بخش با هسته CPU در تماس است و طرف دیگر به عنوان پره ای برای هیت سینک باز شده است. هیت سینک تولید شده توسط روش سخت شدن پرس{4}} با تعداد زیادی باله قابل ساخت مشخص می شود. و بدون فرآیند بسیار بالا، هر باله را می توان در تماس خوبی با (یا نزدیک) هسته CPU نگه داشت. باله ها نیز به وسیله تثبیت فشار در تماس نزدیک با یکدیگر هستند و اتلاف انتقال حرارت بین آنها نیز به میزان قابل توجهی کاهش می یابد. دقیقاً به این دلیل است که سینک حرارتی تولید شده به روش فشرده سازی دارای تعداد زیادی باله است. اثر اتلاف حرارت چنین هیت سینک اغلب خوب است و وزن آن بسیار سبک تر از هیت سینک معمولی است.
4. هیت سینک برش
در مقایسه با هیت سینک های اکسترود شده آلومینیومی، فرآیند برش محدودیت نسبت ضخامت پره های سینک حرارتی را حل می کند.
فرآیند برش استفاده از ابزارهای ویژه برای برش کل قطعه از یک لایه باله است، پره های هیت سینک می توانند تا 0.5 میلی متر نازک باشند و پره ها و پایه هیت سینک به گونه ای یکپارچه شده اند که مشکل امپدانس رابط ایجاد نشود.
با این حال، این نوع فرآیند برش ضایعات زیادی در فرآیند تولید دارد و تأثیر بازده حجم کم منجر به هزینه بالا می‌شود، بنابراین فرآیند برش عمدتاً به سمت سینک‌های حرارتی مسی سوق داده می‌شود.
5. هیت سینک انعطاف پذیر
هیت سینک انعطاف پذیر صفحه نازکی است که از مس یا آلومینیوم ساخته شده است که توسط یک ماشین قالب گیری به یک باله یک تکه تبدیل می شود. سپس، زیرلایه‌های بالایی و پایینی توسط یک قالب سوراخ‌کننده ثابت می‌شوند و سپس از یک همجوشی فلزی با فرکانس بالا-برای ادغام پایه پردازش شده استفاده می‌شود.
از آنجایی که این فرآیند پیوند پیوسته است، برای جذب گرمای{0}}به-حرارت بالا مناسب است، و از آنجایی که باله‌ها به صورت یکپارچه تشکیل شده‌اند، برای تداوم هدایت گرما مفید است. ضخامت پره‌ها تنها 0.1 میلی‌متر است که می‌تواند نیاز مواد را تا حد زیادی کاهش دهد و وزن سینک گرما را کاهش دهد. حداکثر منطقه انتقال حرارت در داخل به دست می آید.